(1) 精軋機組的工藝調整一般只調整第一架次和成品架次，其他架次不得隨意調整，其原因有兩個：

1) 動了其中某一架的輥縫，會破壞各架問的微張力關系，造成產品尺寸波動;

2) 滾動導衛(wèi)的導輥開口度是根據樣棒精確調整的，若放大某一架輥縫，會造成來料變大，導致導輥使用壽命降低甚至損壞導輪而出廢品;若收小某一道次輥縫，會造成來料變小，導輪夾持不穩(wěn)，會出現倒鋼現象。

(2) 當成品尺寸高度過大，寬度也過大時，應先調第一架軋機，后調成品軋機;

第一架、成品架軋機的累計調整量不得超過 0.3mm 。

(3) 當發(fā)現鋼坯表面質量不好時，應停機檢查輥環(huán)、導衛(wèi)中有無異物。

( 1 )成品垂直直徑較大、水平直徑稍小時，壓小成品架次的輥縫;

( 2 )成品垂直直徑較小、水平直徑正好時，放大成品架次的輥縫;

( 3 )成品垂直直徑正好、水平直徑較大時，壓小第一架次的輥縫;

( 4 )成品垂直直徑正好、水平直徑較小時，放大第一架次的輥縫。

如經過上述調整后仍達不到要求，應檢查前面機組的來料尺寸，放大或縮小前面機組的最末架次的輥縫。 一般精軋機第一架和最后一架軋機的輥縫累計調整量不得超過 0.3mm 。

軋制中頭部堆鋼的原因主要原因如下：

(1)上道次軋件尺寸過大以致軋件進入下一道次時擠在入口夾板內造成堆鋼;

(2)由于鋼坯頭部軋制時的不均勻變形，鋼坯頭部溫度低及有夾雜等都可能造成軋件劈頭;

(3)扭轉導衛(wèi)嚴重磨損或扭轉導輪軸承燒壞不轉，致使扭轉角度改變，引起堆鋼;

(4)軋件彎頭造 成下道不進，引起堆鋼。

軋制中尾部堆鋼的原因

軋制中尾部堆鋼原因有：

(1)坯料本身帶來的缺陷，如分層、嚴重氣泡等，在軋制過程中軋至一半斷裂造成堆鋼;

(2)當某中間軋機轉速設定不當時，實際上產生堆鋼軋制狀態(tài)，軋件前半部分靠前面軋機維持張力軋制，

當軋件尾部離開前面軋機時，該處突然失去張力，從而引起該機架產生堆鋼;

(3)由于某架軋機的電機突然升速或降速，從而破壞了原有的連軋關系而引起堆鋼;

(4)由于軋輥突然斷裂，或前幾道次導衛(wèi)嚴重損壞，造成軋件斷面發(fā)生改變而引起堆鋼。

精軋機組機架間堆鋼的原因

精軋機組機架間堆鋼的原因有：

(1)導衛(wèi)粘鋼;2)導輪不轉或軸承燒壞;

(3)軋件劈頭;(4)導衛(wèi)或輥環(huán)裝錯;

(5)輥縫設定不當或來料尺寸不合要求;(6)導衛(wèi)未緊固;

(7)壓輥鍵斷使輥片松動;(8)輥片碎;

(9)軋輥軸軸瓦磨損或破裂

(一)、廢品箱堆鋼的原因

當吐絲5圈時，主要原因有

1、28#入口導衛(wèi)不好，如導衛(wèi)裝偏，開口度過大，導衛(wèi)粘鐵，導輥不轉等

2、28#出口導衛(wèi)、廢品箱之間軋制線不對中，導衛(wèi)底座不正等

3、28#出口導衛(wèi)，廢品箱過度磨損或粘鐵。

當吐絲5-12圈之間主要原因有：

1、水冷段安裝不正確或過度磨損。

2、水冷段內有異物。

3、水冷段冷卻水，反吹水、氣嘴常開、關不死或開啟過早等。

吐絲約12圈時原因主要有：

1、夾送輥中間導衛(wèi)裝偏。

2、吐絲機喇叭口芯管磨損過度。

3、夾送輥處于常閉口狀態(tài)

在盤條中尾部造成廢品箱堆鋼的原因：

1、精軋機、夾送輥、吐絲機之間速度匹配不正確。

2、夾送輥開口度設定不對，

3、全夾過程中夾送輥參數設定錯誤，如氣缸壓力、輥徑、電流限幅值等。

4、鋼質不好，如爛鋼等

(二)、根據吐絲圈數判斷鋼頭部運行至何位置，一般在該位置之前檢查鋼頭部撞擊的位置及原因。

一、針對廢品箱堆鋼所采取的措施

1、初期安裝時廢品箱翻轉導槽與軋制線偏離，后來重新對廢品箱翻轉導槽底座進行對中處理。

2、翻轉導槽銷子磨細后上蓋上下竄動，嚴重時達0.5-0.6mm，后換用螺絲代替原來的銷子。

3、廢品箱上蓋太輕，易翻開，太重，起不到保護作用，，后來對廢品箱上蓋重量加重。

4、對夾送輥后導衛(wèi)進行改造，增大其傾角，避免鋼頭部撞擊吐絲機入口導管。

5、夾送輥中間導衛(wèi)夾具偏，致使中間導衛(wèi)偏，換新夾具。

6、對水冷段導槽制定使用標準：精軋后水冷段中規(guī)格導槽最大磨損直徑不大于24mm，

小規(guī)格導槽最大磨損直徑不大于19mm，偏離中心線不超過2mm，導向管擺動不超過2mm。

劃定維護責任：28架出口至夾送輥處軋制線不對中責任歸生產準備，要求軋制線大校每月一次，小校日修及停車時間即校。軋鋼車間負責檢查是否有鋼頭、鋼渣及水嘴是否活動，水嘴活動由準備承擔;堆鋼后處理完導槽的對中由軋鋼承擔，水嘴導管擺動由生產準備解決紅坯質量及影響

1、上道次軋件尺寸過高或過寬會使軋件擠在該道次的進口導衛(wèi)中受阻堆鋼。應觀察軋件頭部受阻的痕跡，作出判斷。

2、軋件頭部在大壓下量軋制時的不均勻變形，頭部低溫或夾渣等原因造成劈頭，引起堆鋼。

3、上道次來料過小，致使軋件與導衛(wèi)間隙過大，造成頭部倒鋼，使軋件在該道次進口導衛(wèi)中受阻引起堆鋼。

4、進出口導衛(wèi)中心線與孔形中心線不一致，上下輥磨損不均勻，傳動部件間隙過大等原因造成的彎頭引起堆鋼。

5、紅坯尺寸設定不當，可引起輥環(huán)斷裂或碎裂。

6、來料尺寸過大會在孔型中過充滿而產生耳子，造成折疊。

7、來料尺寸過小會使軋件來回擺動產生不規(guī)則的耳子，引起不規(guī)則的折疊。

8、粗中軋機組利用了軋件的高溫，增加了軋件的延伸。

9、預精軋機組利用了中間軋件表面質量好，斷面公差小而滿足了精軋機組來料的要求，保證了廢品的減少。

10、精軋機組各架料形符合要求，才能保證正常的連軋關系(預計的微張力軋制效果)。

11、紅坯溫度的高低影響著變形抗力的大小從而影響了電機負荷的大小。

12、溫度較低的軋件會導致軋機彈跳的增加而影響金屬秒流量，造成輕微堆鋼現象。

13、軋件頭部低溫會使頭部寬展增加而堆鋼。

14、軋件溫度高會使其過軟在精軋機組內堆鋼，也會使二次氧化嚴重，造成氧化鐵皮脫落阻塞導衛(wèi)堆鋼。

15、軋件溫度不均勻會造成張力波動從而給成品精度帶來影響。吐絲機吐圈忽左忽右飄落、吐絲圈大小不一及吐圈不圓等問題影響生產 。分析認為：

1、吐圈忽左忽右飄落的原因是線圈在吐絲管出口吐出落下時，存在線圈切線方向的速度。技術上應通過調整吐絲機和夾送輥的速度超前值，使吐絲線圈下落平穩(wěn)，均勻。

2 、吐絲圈大小不一。由于吐絲管壁的不斷磨損，造成吐絲機的動平衡被破壞，磨損造成，吐絲過程可能被卡阻，故而應提高吐絲管耐磨性要求，同時應降低吐絲機的轉速;吐絲管的安裝不當，高溫吐絲，吐絲管的變形、走位，也會造成大小圈，應嚴格安裝;

另一方面吐絲相關設備的磨損也會造成大小圈，應檢查吐絲管的壁厚數值，夾送輥出口彎管、雙模塊軋機機組到夾送輥之間的導槽、控冷水箱的控冷水管的磨損等情況，并及時調整;此外，電氣自動化控制不當和軋線張力調整不當也會出現大小圈，應進行相關必要措施。

3 、吐圈不圓。吐圈不圓是由于軋線換規(guī)格后，吐絲管沒有更換或者使用造成吐絲管磨損后動平衡的破壞，

以及新吐絲管更換后沒有進行動平衡測試，應定期檢查，安裝時進行吐絲機動平衡測試。